CNC部品の処理可能性分析

インテリジェント製造の前処理リンクとして、の処理可能性分析CNC部品部品設計の体系的な評価、材料特性、処理フローを通じて、生産効率、コスト管理、製品の精度に直接影響し、CNC処理の高品質の提供を確保するためのコアテクニカルサポートです。

材料適応性分析は、処理可能性評価の基礎です。航空宇宙フィールドのチタン合金部品の場合、材料の硬度（HRC30-35）と丈夫さパラメーターを事前に確認し、特別な炭化物ツール（WC-CO合金など）を選択し、150〜200m/minの切断速度を事前に設定して、材料がスティックするための過剰な表面粗さ（RA≤1.6μm）を避ける必要があります。自動車部品で一般的に使用される45鋼は、より優れた加工性を備えており、高速鋼工具で500m/minで切断でき、処理効率が30％増加します。

構造設計の合理性は、処理の実現可能性を直接決定します。部品の穴の分布は、深い穴（直径の5倍以上の深さ）と斜めの穴がインターレースされることを避ける必要があります。そうしないと、ツールの剛性が不十分であることによって引き起こされる振動のリスクが増加します。ステップシャフトの遷移半径は、処理中の応力濃度を防ぎ、ワークの変形を引き起こすために1mm以上でなければなりません。複雑な湾曲した表面を持つ金型部品の場合、ツールパスをCAMソフトウェアでシミュレートする必要があります。これは、0.2-0.5mmの仕上げ手当が処理効率と成形精度のバランスをとるために予約されていることを確認する必要があります。

プロセスの最適化は、コストを削減し、効率を高めるための鍵です。大量生産では、プロセス分析では、部品のフライス材の統合、位置決め穴の掘削、1つのクランプへのタップ、ツールの変化の数（5倍から2倍）の削減、1つのピースの処理時間の短縮など、プロセスのマージを実現できます。同時に、部品の耐性レベル（IT7とIT9の処理の違いなど）を分析することにより、CNC機械工具を対応する精度（±0.01mm対±0.05mm）と一致させることで、「過剰処理」によって引き起こされるコスト廃棄物を回避できます。

の処理可能性分析CNC部品製造コストを平均15〜20％削減し、製品の品質を確保しながら「材料 - 構造 - プロセス」の3次元評価を通じて生産サイクルを25％短縮でき、インテリジェントな製造における設計と生産を結び付ける重要な橋になります。